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PC/ABS兼備二者優點，具有更好的HDT和穩定性，加工性能也更好，目前已是產量大、技術成熟的塑料合金，也是目前在汽車零部件領域應用廣泛的材料之一。諸如汽車儀表板、蓄電池組、車身、內飾等部位，都用到了PC/ABS材料。

不過要注意的是，在某些指標上還是有“1+1＜2”的情況：PC本身是一種自熄材料，UL94可達V2級，但PC/ABS的阻燃性能有所下降，需要補足。

目前常用的除了鹵系和磷系，值得關注的發展方向還有納米阻燃劑，諸如納米級的三氧化二銻、氫氧化鋁、氫氧化鎂以及納米層狀雙氫氧化物等等。

阻燃PC

PC作為五大工程塑料之一，在汽車零部件上的應用也相當成熟，諸如汽車儀表板、車燈系統、加熱板、除霜器甚至是一些PC合金制作的保險杠等等。

如我們剛才所言，PC本身具有一定阻燃性，相較于其它高分子材料（如PE、PP等）擁有一定優勢，LOI可到21-24%。然而對汽車零部件阻燃要求相對較高的應用領域，其阻燃性能還是難以勝任，仍還需要對其進行阻燃改性。

溴系阻燃劑能明顯提高PC的阻燃性能，常用的有十溴二苯醚（DBDPO）、四溴雙酚A（TBB-PA）等。但含溴的阻燃材料在高溫下容易分解產生腐蝕性氣體，使汽車零部件受損。

此外，溴系阻燃劑的添加會嚴重影響PC的透明性，同時也不符合歐盟無鹵化、環保政策的要求。當前，工業化的PC產品中使用多的磷系阻燃劑主要是TPP、RDP和BDP。

其中，TPP常溫下為固態，熱穩定性較差，在PC加工溫度下容易揮發，僅發揮氣相阻燃作用。RDP和BDP常溫下為液體，具有較好的熱穩定性，可同時發揮氣相和固相阻燃作用，同時BDP與PC有較好的相容性，可起到增速硬化的作用，所以PC+BDP體系成為使用較多的一種體系，BDP添加比例大約為10%。

此外，含硅化合物作為新一代環保型阻燃劑，因其高效、低毒、無污染等特性，以及對PC加工性能和物理性能影響較小也逐漸受到關注，如聚硅烷、聚硅氧烷等。

汽車零部件用PC在選用阻燃劑時也在向無鹵環保靠近，通過添加多種助劑或者制備復合型阻燃劑等途徑，提升PC的綜合性能。此外，PC通過與ABS、PBT等組成復合材料也是提升PC加工性能和阻燃性能的不二選擇。

其他阻燃材料

PP、PU、ABS和PC是目前主要應用于汽車零部件生產的阻燃高分子材料。此外，將兩種或以上高分子材料熔融共混制備的復合材料也是目前使用較多的一種材料，如PC/ABS，PC/PBT，PC/FR復合材料等。

具體到案例上來說，Polymaker公司推出三款基于PC的3D打印材料，將其用于車用零部件的生產，三款產品分別為Polymaker PC-ABS、Polymaker PC-PBT、PolyMax PC-FR，這三款產品各有特色，在耐熱性、耐沖擊、易加工以及阻燃性能方面，均具有較好的表現。

Polymaker PC-PBT在科思創Makroblend?系列產品基礎上進行改進，提升了材料綜合性能。同樣PolyMax PC-FR是在科思創Makrolon?產品上對阻燃性能做了較大改進，使材料UL94達到V0級，將該材料用于新能源汽車電池外殼。

阻燃理論研究

相關研究人員應根據汽車零部件應用領域的特性，把材料阻燃研究的方法、機理以及標準應用到車用高分子材料阻燃性能研究上來，探索如何提升汽車零部件用高分子材料的阻燃性能。

配套汽車零部件高分子材料用的阻燃劑，未來應是朝著無鹵化及高性能化方向發展，而高性能阻燃劑研究重點將朝著復配協效阻燃技術、無鹵化阻燃、膨脹型阻燃、超細化、納米化技術、高效表面化學修飾技術以及多功能化技術等方向發展。

目前國內改性塑料仍有較高的技術門檻，不僅僅在強度、硬度、韌性等基礎要求的標準再提高，同時在電學性能、衛生安全性能以及環境友好性能等方面也不斷提出新的要求，汽車零部件用高分子材料也將向著性能高端化、功能定制化方向發展。

光有高性能阻燃劑還不夠，還需要在各項特殊性能上有所提高，才能提升汽車零部件用阻燃高分子的綜合性能。

目前，還沒有比較健全的汽車阻燃領域的法律法規以及測試方法，為更好地服務及推動汽車零部件阻燃行業的發展，制定出更有效的汽車零部件用阻燃高分子材料測試方法和產品法規將有重要意義。

來源：網絡

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